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关于热收缩机有哪些常见使用问题以及问题的排除方法
提问者:南亚纸浆模塑设备有限公司 丨 2021/3/5 9:52:43 丨 分类:技术需求
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回答者:东莞市亨通智川印刷设备有限公司企业
热收缩包装机在使用的过程中难免会出现各种问题,如果问题处理及时,就不会对生产工作造成影响,反之就会成为生产工作中的障碍。所以,在热收缩机的使用过程当中应该加以注意,学会对一些常见的问题进行分析和处理,从而确保热收缩机更好地服务于我们。   先了解一下热收缩膜包装机的热源构成,设备加热器的线路是电源线路中设置一个吸磁开关,而后到达电热管,故而在使用过程当中要检查吸磁开关的运转是不是可以正常进行,这其中如若任何一个节点和相位不能正常对接,都有可能导致热收缩机的非正常。在热收缩机运行中,线路的短路也会导致设备不能够正常工作,这就要时时确保电源供应的流畅和稳定,相关工作人员应做好这一环节的切实保障。   热收缩机的包装材料多为各种膜料,设备通过对包装膜的持续运转来完成相应的包装操作,这就需要包装膜运行的平稳与准确,若出现稍微的偏斜,就可能会影响后续的工作效果。在收缩膜包装机工作过程中,如若出现包装膜偏移的情况,就要及时进行膜卷位置和张力平衡的调整,如果调整无效,就要转而进行三角板角度的变更,要在短的时间内以快的速度解决问题。很多的热收缩机操作人员反应,包装膜切不断的情况不知道如何快速解决,很是影响工作的效率,这种问题的出现是有多种原因的,操作人员要善于快速地找到正确的原因然后针对性的解决,不能盲目地进行的扫描。
2021/3/5 9:59:48
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离线生产连线生产?
目前,数字印刷与印后生产方式有两种:连线生产方式和离线生产方式。对于印刷厂来说,一旦确定采用何种生产方式之后,再改动十分不便,移动设备是一方面,还可能需要增加其他设备。如若能在“数字线”投资上马之前考虑清楚是最好的。那么究竟该如何选择?哪种生产方式更能使效益最大化?本文就两种生产方式的利弊入手,帮助大家理性选择数字印刷与印后的生产方式。   连线生产方式的优势   连线生产方式是将所有设备串联成一整条生产线,印刷品按照工艺顺序不间断地依次经历各个环节,直到生产出最终产品。即生产线起始端是纸张,末端是成品书本,各环节的半成品在流动过程中,始终不脱离生产线的生产方式。   连线生产是更符合现代化的流水线生产,其工艺安排紧凑,实现了连续不间断生产,相较传统印刷而言,有了很大的突破。同离线生产方式相比而言有突出优势,主要体现在以下几个方面。   1.节省工艺时间、有效缩短生产工期 采用离线生产方式,半成品在一台设备进入下一台设备前,需经收集码放→半成品存储区暂存→下道工序的上机加工这一过程。除此之外,还需搬运、存放、清点等。尤其是工艺较多时,从原材料纸张到成品这一生产过程中,半成品不停上机、下机、搬来搬去,统筹管理也变得复杂,随之而来还会有许多缺数、丢失、半成品积压变形等问题。连线生产把这些问题都解决了,不需要挪动半成品,设置半成品缓存区,通过输送带自动从上道工序转移到下道工序,直至产品加工完毕。所以生产方式的转变可以减少中间不必要的环节,自然就可以缩短生产周期,进而更好地满足客户的工期要求。   2.节省空间 其一,连线生产设备按照工艺顺序紧凑放置,不需留多余空间。而离线生产设备之间除了要留操作空间外,还要保留上料空间和半成品码放空间。   其二,对于连线生产来说,半成品不离开生产线,自然节省很多空间。而若采用离线生产方式,因为存放的不仅是当天生产的半成品,还有已存放三五天甚至更长时间的半成品,而且存放品种(如内文半成品、封面半成品、各种插页半成品、折页半成品、覆膜半成品、UV半成品等)也纷繁复杂,占用不小的空间。   3.节省人力、物力 连线生产会省去离线生产的许多中间环节,如存放空间、搬运环节等。这些环节都或多或少地需要人力来完成。因此,原有的中间环节越多,节省的成本就越多。   4.节约能源 减少了中间环节以及不必要的劳动,连线生产方式同离线生产方式相比更节约能耗、更环保。5.可及时发现产品质量问题 采用连线生产,开机后只需几分钟便可做出成品书,这时生产也才刚刚开始,可以及时发现错误并更正,从而避免生产浪费。而离线生产到装订环节才能发现问题,而此时,整本书、甚至很多本书的内文都已经打印完了,于是就造成无法弥补的损失。 再者,连线生产减少了许多中间环节,中间环节可能产生的质量问题(积压变形、搬运磕碰变形、缺数、丢失等)也会相应地减少,或者根本不会发生。   连线生产方式不足之处   当然,“人无完人,金无足赤”,连线生产也不是十全十美的,它也有不足之处。   1.可能会带来较大的纸张变形   其一,由于数字打印机均采用喷墨打印,携带大量水分的墨水被喷到纸张上,随即又迅速被高温烘干。在如此短的时间内,纸张经历了含水量和温度的急剧变化,就产生了纸张变形。如一般图书页面既有文字也有图片,文字部分着墨少,图片部分着墨多,导致纸张表面墨水分布不均,纸张的伸缩也会不均,从而导致纸张表面变得崎岖不平,呈现波浪状。   2.纸张变形带来一系列生产和质量问题   纸张变形容易带来一系列质量问题,包括波浪纹、首页卷曲、封面短等。其又会进一步带来生产问题——设备故障率高。因为纸张变形较大,对于书帖的收集和胶订等工序来说,可能出现停车机率过高,从而进一步降低生产效率。   3.设备的故障相互制约   若一台数字打印机出现故障,情节不严重时,只能把半成品从生产线上卸下来,其他设备采用离线生产方式。待设备修好后,再想办法将半成品放回。而情节严重时,整条生产线将无法继续生产。这极大的限制了产能和效率。   4.设备的生产速度受到制约 其一,如果纸张变形过大,设备的整体车速将无法提高;其二,如同木桶原理,一只水桶的装水量取决于它最短的那快木板。同理,整体车速取决于车速最低的设备,使得部分高速设备性能无法更好地发挥,整线产量受到影响。   两者利弊综合分析   连线与离线生产方式都是利与弊的综合体(未单独论述离线生产方式的利与弊,因连线生产的优点就是离线生产的缺点,反之亦然)。那到底该如何选择?下面我提出一些个人观点,以供参考。   1.优先保证产品质量   当然,产品质量是一个综合
包装纸产生翘曲?
01   存在问题   条与盒包装纸翘曲按方向分为纵向翘曲、横向翘曲、扭曲变形3种类型,如图1~3。根据用户要求,条与盒包装纸翘曲度需满足《条与盒包装纸翘曲度的技术指标》(如表1),通过上机包装实验以及统计分析,纸张翘曲主要影响商标纸包装时吸取不下、吸取后歪斜,高速包装机影响表现为导轨上、S轨道上无商标纸,中速包装机影响表现为商标纸吸取堵塞、转盘上没有商标纸、导轨上缺商标纸。02   原因分析   现行的条与盒包装纸按纸张材料类型可分为铜版纸类、灰底白板纸类、白卡纸类、转移铜版纸类、转移卡纸类、PET膜铜版纸类、PET膜卡纸类,其产生翘曲的原因如下。   (1)纸张在造纸过程中两个表面受力不均衡和纸张本身收缩不均造成纸张不平整。另外纸张主要由纤维素组成,而纤维素是亲水性很强的物质,具有很强的亲水性和脱水性,当纸张吸水性控制不当,纸张纤维吸收水分膨胀或失去水分收缩,整个纤维形状会发生变化,从而引起纸张内部结构发生变化,造成纸张翘曲变形。   (2)纸张在涂布过程中正反面加工工艺不同发生纸张翘曲、变形。正面涂布和反面涂布次数与工艺要求不同,造成两面结构不同,这样两面对环境的敏感程度也不相同。   (3)纸张复合工艺造成纸张正反面吸水性不同,发生纸张翘曲、变形。纸张复合后正面完全防水,而背面对环境非常敏感。   (4)纸张印刷加工造成纸张两面失水不同,发生纸张翘曲、变形。   (5)印刷产品印后加工烫印、模切、压凹凸工艺造成纸张翘曲、变形。   (6)纸张在各生产加工、运输、包装环境的温湿度不一致造成纸张翘曲、变形。在各个环境达不到恒温恒湿的情况下,纸张在不同环境生产时因吸收或失去水分引起纸张不同程度的变形。   解决翘曲度的办法   纸张制造是一个复杂的工艺加工过程,随着现代造纸加工技术向信息化、数据化、智能化方向发展,现行纸张原纸质量大大提高,已经能够满足包装印刷生产与后加工质量需求。纸张扭曲变形经研究主要是在原纸生产过程中产生,可以在纸张进库检验时予以把关,由原纸生产厂家进行控制。现主要研究复合纸张纵向、横向翘曲。   为满足《条与盒包装纸翘曲度的技术指标》的技术要求,对复合纸张生产过程和印刷加工过程进行了跟踪、写实、实验,发现影响复合纸张翘曲度的因素主要有3个方面:转移膜张力、纸张含水量和模切工艺。   01   转移膜张力控制   转移膜张力一定程度决定了纸张挺度,张力控制过大,经过模切压痕后纸张卷曲严重,导致产品翘曲度增大,纸张不平整。对复合纸张厂家纸张生产过程进行监控,通过改变转移膜张力,纸张在加工为成品后,通过测试统计分析,转移膜张力越小,产品翘曲度越小纸张转移膜张力实施改进后,纸张及加工出来的产品较以前的翘曲度有了明显改善,考虑到印刷产品印刷适性与包装适性,转移膜张力控制在2~3kg左右为宜。   02   纸张含水量控制   纸张含水量的变化影响纸张的变形。在生产过程中,纸张失水过多,纸张就会向下变形,向下翘曲;相反,纸张吸水过多,纸张就会向上变形,向上翘曲。纸张含水量的控制有两个方面,一是对原纸含水量的控制,二是调整纸张背面的封闭效果,降低纸张对环境的敏感性。通过试验,我们发现,原纸含水量越大,加工出的产品翘曲度越小在生产过程中,我们将原纸含水量提高到7.8%,背涂量提高到5.3g/m2,对加工产品进行测量统计分析发现,产品翘曲度符合标准。考虑到产品包装的挺度和粘胶性,转移卡纸含水量一般控制在6.5%±1.5%范围内。为保证产品不翘曲,在生产加工过程中,必须控制好生产环境的温湿度。在生产加工运输的各个环节,对产品采用全包裹缠绕防护,保持纸张含水量的稳定性,达到减少产品翘曲度的目的。 03   模切工艺优化   分析条与盒包装纸整个加工生产过程,发现模切工序完成后产品变形现象最为明显,而且模切后的耳子形状也影响成品的上机包装,经常出现堵塞的情况。   分析其原因,模切时靠近痕线相对比较集中的地方,经过压力作用后,纸张伸缩变形较大,从而导致产品翘曲度偏大。结合产品生产加工工艺,在保证产品质量的情况下,对产品加工工艺实施优化:   一是对模切烟包耳子进行挖空,二是在刀版上痕线比较密集的地方,加垫海绵条,达到减少产品变形的目的和解决产品上机包装时吸取性较差的问题。   通过对复合纸张加工工艺优化,控制了转移膜张力,调整了纸张含水量,优化了模切工艺,改变了烟包耳子形状、痕线集中处加垫了海绵条,通过批量生产试验,改进后的纸张在生产过程中翘曲度明显降低且稳定,达到了标准的区间范围,解决了成品翘曲度偏大造成上机包装时产品吸取性差、包装通道堵塞停机和商标纸上机使用前需人工预折的问题,减轻了包装车间操作工的劳动
这种日用品包装印刷质量差,究竟是哪儿出了问题?
PP薄膜按其应用通常分为印刷级、复合级、镀铝级以及蒸煮级,因其透明度高、热封合性能优良、纵向易撕裂等特点,大量用于抽纸、卷筒纸等日用纸品包装。用于纸品包装的CPP薄膜,是使用单片CPP薄膜完成里印或表印后灌装、热封成袋。CPP薄膜属于未拉伸工艺生产非极性材料薄膜,薄膜屈服强度差,表面张力值低,凹印适性较差。   本文将从CPP薄膜性能、制版工艺、凹印过程3个方面探讨CPP薄膜凹印品质的影响因素,并提出相应改善建议。   CPP薄膜性能   CPP薄膜性能对其凹印品质的影响因素较多,主要有薄膜表面张力值、薄膜屈服强度、薄膜中助剂成分及含量、薄膜厚度均匀性、薄膜外观质量及光学性能。   1.薄膜表面张力值   CPP薄膜属于非极性材料薄膜,自身表面张力值小于32mN/m。通常在薄膜流延生产时,采用在线电晕处理方式提升薄膜表面张力值。   CPP薄膜表面张力值影响印刷油墨的转移及附着牢度,表面张力值低,油墨转移差,且油墨附着牢度低,印刷容易出现“丢点”或上墨不良,印刷品容易发生油墨脱落。用于凹印的CPP薄膜,其表面张力值通常越大,越利于印刷油墨转移和附着。   要提升薄膜表面张力值,就要增加薄膜电晕处理功率,但电晕处理功率过大,薄膜又会发脆,导致其在印刷时产生断膜。电晕处理功率选择与材料处理系数、薄膜生产线速度和薄膜处理宽度有关,经验公式为:   P=D×V×W   其中,P为电晕处理功率(W),D为处理系数(均聚PP材料处理系数通常在20~25),V为生产线速度(m/min),W为薄膜处理宽度(m)。   薄膜电晕处理功率的选择不仅与公式中的因素有关,还与电极距处理辊面间隙、环境温湿度、电晕面树脂配方等有关。   因此,需根据实际处理表面张力值来选择处理功率。实验测试,印刷级CPP薄膜较合适的处理表面张力值范围是下机测试在42~44mN/m。   2.薄膜屈服强度   CPP薄膜屈服强度不仅影响印刷套色,还影响印刷后印品重复单元尺寸的稳定性。   薄膜屈服强度主要取决于薄膜原料树脂配方,同时也受薄膜成型时的冷却效果影响。提升薄膜屈服强度的方法有3种:   一是可以在薄膜原料树脂配方中使用高屈服强度的均聚PP树脂;   二是可以采用共混PP成核剂来提升薄膜成型时的结晶度;三是从流延加工工艺方面,可以通过升高激冷辊温度来提高薄膜屈服强度,但会增加薄膜雾度。   对于印刷操作来说,薄膜屈服强度越高,越利于凹印套色。但薄膜屈服强度太高,薄膜易发脆,印刷时可能产生拉伸缺口撕裂断膜。   薄膜屈服强度可以用薄膜1%正割模量来表征。1%正割模量测试方法:取长条形样品,样品宽度25mm、长度150~200mm,将样品夹在微控电子拉力试验机夹具上,设定夹具间距为100mm,拉伸速度为5mm/min,通过在拉力试验机上进行设定,读取样品伸长率为1%的拉伸强度P数值(单位MPa),样品的1%正割模量计算:正割模量=P/1%。   一般建议印刷级CPP薄膜1%正割模量在800~1000MPa。3.薄膜中助剂成分及含量   CPP薄膜在生产时会根据性能需求加入一些改性助剂,如开口剂、爽滑剂、抗静电剂等,这些改性助剂里的有效成分有析出型和非析出型两种,对凹印品质影响主要是析出型助剂。   析出型助剂会析出或转移到薄膜印刷面,形成弱边界层,显著影响印刷油墨的转移效果,也会降低印刷后油墨的附着牢度。   在印刷添加抗紫外助剂的CPP薄膜时,出现了印刷3小时后严重上墨不良问题,更换油墨槽油墨,上墨不良消失。可能原因:有机成分抗紫外助剂溶解到油墨槽油墨中,累积后使油墨性能发生变化,出现严重上墨不良。   一般建议印刷级CPP薄膜不添加析出型助剂,但因其他性能要求,必须加入析出型助剂时,建议控制析出型助剂含量在500PPM以下,且在薄膜生产后,添加助剂没有大量析出前完成薄膜印刷。在生产印刷级CPP薄膜时,除添加助剂方面要慎重考虑外,在选择原料PP树脂时,也要筛选使用小分子含量低的原料树脂,避免小分子析出到薄膜印刷面,影响印刷品质。   4.薄膜厚度均匀性   CPP薄膜厚度均匀性会对凹印套色精准性产生影响。如果薄膜厚度均匀性太差,薄膜印刷放卷产生 “荡边”或“下垂带”,在印刷过程中就会出现不稳定套色偏差。   因此,印刷级CPP薄膜要控制好薄膜厚度均匀性,且保持收卷平整,通常控制极限厚度偏差小于6%。   薄膜厚度均匀性与各挤出机的挤出量稳定性、模头模口间隙均匀性、冷却系统冷却均匀性有关。流延生产过程要进行厚度监控,并及时确定和调整影响薄膜厚度均匀性的相关因素。   5.薄膜外观质量及光学性能   CPP
胶印专色墨如何精准调制?
在单张纸胶印中,专色印刷是常见工艺,其有着普通四色无法比拟的颜色稳定性和一致性。然而在实际印刷中,可能都曾经遇到过类似的问题,即自制专色或订购专色上机后仍有较大色差,需要在线反复多次调整,才能达到色差标准要求,由此带来的专色调制所耗费的时间不可小觑。因此,如何快速、精准调制专色,将是专色印刷重要而有意义的课题。   密度在专色印刷中的重要性和作用   众所周知,在自制专色或订购专色时,我们通常都会强调,需要向油墨生产商提供客户颜色样、颜色标准数据或者潘通色号,以及与大货生产一致的承印物(纸张)。然而,即使按此要求进行了专色自制或订购,印刷上机后仍会发现有较大的颜色差异。   这就引发了一个思考,明明专色预调展色或订购专色时,色差都是符合标准要求的,为什么上机实际印刷时却有如此大的不确定性呢?   实际上,我们忽视了一个重要的中间要素——密度,可以说密度是专色自制到上机印刷过程的一个“秘钥、桥梁”,有了这个“秘钥、桥梁”,自制专色到实际印刷时的印刷色差不确定性就不会如此之大了。   为什么说密度是专色自制到实际印刷中确保颜色准确性的“密钥、桥梁”呢?对此,我们设计了两组实验,来验证密度在专色印刷中的重要性和作用。   1、常规展色实验   在印刷机颜色稳定的情况下,抽取一张样张,测量并记录其密度和Lab值,作为后续对比数据。而后,从正在使用的墨斗内提取油墨少许,作为展色仪展色时的原墨,并使用与刚才印刷样张相同的纸张,在展色仪上进行不同密度展色,通过对比实验数据,可发现以下规律:   ✦ 同一油墨、同一承印物,密度不同,色值不同;   ✦ 密度增加,L(明度)值下降;   ✦ 展色样张与印刷样张的密度越接近,两者色差就越小,而且色差最小可以达到1以内。   在实际生产实践中,我们参照上述规律,在专色预调展色和印刷时,将密度作为中间参数进行传递和控制,能有效提高专色调制和印刷的色彩精准性。对于既定的油墨和承印物,密度也与L(明度)值有着必然的关联,因此实际操作中,为方便数据测量,也可以把L(明度)值作为颜色控制的重要参数。   2、添加润版液展色试验   所谓添加润版液展色,是指在预调专色墨时,模拟印刷机有水(润版液)压印呈色原理进行展色,这是基于有水胶印中,油包水型的油墨乳化“非但不可避免,而且是必要有利的”原理。在预调专色墨中,取样并分成两个样本,其中一个样本墨内加入15%~20%的润版液,充分搅拌确保混合均匀,确保形成“油包水(W/O)型”乳化油墨,另一个样本墨内不加润版液,将两样本分别进行展色对比。   根据记录数据可以发现,加入润版液后,相同定量的油墨,展色出来的颜色密度会下降,同时色彩Lab值也会相应变化。对比两个样本,可发现同样规律:密度相近的颜色数据,色彩也变得更接近。   综上两个实验分析,我们可以得出一个结论:   调制专色时不论油墨展色中是有否添加润版液,“密度”都是确保颜色接近的重要“桥梁”。   对于有水胶印,可以尝试采取“添加润版液展色法”进行专色调制,或许这能给大家带来更多意想不到收获。   胶印专色墨调制流程   为便于实际操作,我们也对整个专色自制的流程和细节总结了如下作业步骤,并绘制了作业流程图。   (1)取大货纸张,用于展色;   (2)测量客样颜色的密度及Lab值,注意测量点的固定;   (3)手工初调专色;   (4)在展色仪上以不同密度展色;   (5)选取展色密度与客样接近的色条,测量色差(需要注意考虑干退,密度可略高于客样0.01~0.02);   (6)反复执行步骤(3)~(5),直至展色样与客样的色差达标(总色差小于1),并记录展色样湿状态下的密度和Lab值;   (7)上机印刷,使印样的湿密度与展色样的湿密度接近,测量印样与客样色差;   (8)固定印样密度,酌情微调油墨配方,使印样与客样色差达标。   以上是印刷企业快速精准自制专色墨的流程步骤和相关细节。按此思路,我们把此法延伸到专色墨订购中,即在订购专色墨时,也可以向油墨厂商索取专色墨定制中的出厂色差标准、专色色值和湿状态密度值,并把专色墨定制的湿密度作为后续上机印刷的中间参数,印刷时首先将印刷密度与定制专色墨展色密度接近,以此来更快更准达到最终理想的专色色彩效果。   以上完全来自于笔者一线的实践总结,虽然部分结论尚有待进一步的持续验证,但通过这种开放式的总结交流,旨在启发印刷一线操作同仁更深入的思考和更广泛的交流,从而更好促进理论与实践的结合。文中如有不对之处,欢迎同仁们批评指正。
如何解决胶印糊版问题?
01 出现文字糊版现象后,首先要察看印版是否有问题。   糊版现象多发生在细小笔划、线条内。因“实地”和空白字对比反差大,若不仔细观察,看不出制版问题,易被忽视。   除了原版因素外,制版方面造成糊版原因:   PS版制造质量方面   PS版髟目过浅、过细,贮水少;   有些PS版封孔时间不够,没有封去版面极微小的孔,使版面吸附能力太大;   再生PS版砂目及感江层不均匀。   晒版方面   曝光时间不够或显影液浓度低;   由于晒版过程中不注意室内光线,使PS版在自然光照射下产生灰雾,给显影带来困难,造成阴文字部分具有感脂性,为达到墨膜厚度,必须增加墨斗下墨量,更易造成阴文字糊版。   解决方法:   采用质量标准化高的PS版晒制印版;   晒版操作时曝光要足,显影要彻底;   晒版工序室内照明不能用光线强的光源,窗户应该用墨布遮挡,门应彩带间隔的双道门。
如何安排师父带徒弟最有效?
对于印刷包装行业来说,新人招进来后,绝大多数企业都是师父带徒弟,边干边学。但这样就导致了一个问题:10个师父带10个徒弟,带出来参差不齐。因为师父能力不同,教授方式不同,徒弟的理解能力也不同。究其根本,在于标准不同。所以,如何统一标准,这就成为了企业管理的重头戏。   首先,企业不应该急着带徒弟上工,先把十个师父聚在一起,商量出一套统一的、汇集了所有师父智慧结晶的“授徒方案”,并将之形成书面标准。口述只会左耳进右耳出,看似听了很多,实则没记住多少。如师父们不懂得写,则找个能写的人来写吧。   形成标准后,所有师父必须先按照它来执行,过程有任何与实际不符,严重影响效率和质量的,或有更好的方法等,则必须记录下来以便后续更新标准用。经过一段时间实践检验、更新标准、再实战检验和再更新标准的反复提升后,必将得出一个经得起实战检验的最佳标准。   这个标准不仅凝聚了所有师父的智慧精华,还可沉淀下来变成企业的而非仍停留在师父们脑海里的管理准则。那么统一标准的优点究竟在哪里?   提升效率、确保质量和节约成本   因为这是一套凝结所有师父智慧精华,并经过实战反复检验的有效标准,所以不仅可以让徒弟快速出师,还确保带出来的徒弟的水平都差不多。   甚至有些内容都不需要由师父现场教,可提前统一培训或让徒弟自学便可以。统一标准统一传授,还可以避免多次培训等而节约成本,甚至带出来的徒弟可以青出于蓝胜于蓝。   降低对员工经验的依赖,避免被员工绑架   通过汲取师父智慧精华、付之实践检验并不断完善而形成的这套标准,不仅沉淀成为企业的管理标准,还反过来倒逼师父学习其他师父的优点和自我提升。   使企业的工艺技术不再仅掌握在少数员工的手里,降低对员工经验的依赖,避免被个别员工恃才傲物来绑架企业,做出不服从工作安排、怠工、罢工、以辞职相要挟企业等行为。   形成螺旋向上的自我完善机制,增强企业核心竞争力   通过标准提炼、实践检验和标准完善等不断改进训练,形成螺旋向上的自我完善机制。只要有新的师父加入,其智慧精华将通过该机制被汲取,使公司的管理标准得以不断改进和完善。如此良性循环下去,将不断增强企业的核心竞争力。   那么如何保证徒弟可以从这份标准中学有所得呢?接下来就说说这份标准的必备要素:统一、清晰、易懂、可操作。   统一   使同一工作的每个师父带徒弟的标准都是统一的,开始标准不完善也没有关系,通过实践来检验并完善它。因此,要有人去核查每个师父是否均按此标准去带徒弟,也要核查每个徒弟是否接受了统一的标准培训以及培训效果。   清晰   要确保标准不要有岐义,最好能做到看后不需要经过大脑思考也能理解是什么意思。能够量化的尽可能量化,管理中最怕出现的就是“认真、仔细、提高、努力、加强和改善”等这类字眼,各人标准不同,极易因理解上的差异而导致执行结果上的差异,不符合清晰的原则。   以让下属买午餐为例,买盒叉烧饭就比买份快餐清晰,因为接到后者指令的不知道你要米饭、面条还是饺子等,从而导致寻思了半天,买回来的你还不满意。那为什么不直接说出你想要的叉烧饭呢?再以外观质量检验标准举例如下:   不清晰的标准:无明显脏污、无明显拖花、无大墨皮等。   清晰的标准:将待检品放置与眼睛平行方向25厘米处,上下左右晃动查看:在公司标志1毫米范围内,无任何瑕疵;墨皮直径小于0.5毫米,封面不多于1个,内页不多于3个,全书不多于10个;印刷拖花长不超过3毫米,宽不超过0.5毫米,封面不多于1条,内页不多于3条,全书不多于10条;装订拖花反光才可见的,长不超过10厘米,宽不超过1厘米,封面不多于1条,内页不多于3条,全书不多于10条……   易懂   要确保标准容易被人理解,最好能做到只要识字的人都可以看懂。措辞描述应简洁、通俗,最怕是“每个汉字都认识,串起来就不知道讲什么”。如果一份标准要让人看3次及以上才懂的话,就不能算是一份合格的标准。   检验的方法很简单,将写好的标准给将来要执行的员工阅读和理解,不作任何讲解的前提下,让这些员工分别说出他/她的理解是什么,如需要实际操作则让他/她做出来。如果实际效果八九不离十,则此标准可以下发执行并经实践检验。如果实际效果差异很大,则把此文件撕掉重写吧。   可操作   标准仅遵循统一、清晰和易懂的原则还不够,还要具备实际可操作性,简单地说能让人快速记住、操作简便。如果操作步骤太多,容易认人看了后面忘了前面所说的,这样就非常不具备可操作性。如设备保养涉及到很多的内容,就不容易让人记住,相关内容见印刷家此前分享的《再也不为『设备保养』头疼的操作指南来啦!》。   一般说来,所须执行的步骤越
印刷企业如何建设智慧印厂?
近年来,“智能印刷”“云印刷”“智慧印刷”“印刷工业4.0”“印刷工业互联网”等词汇充斥于各种媒体,让印刷人既为美好未来而兴奋,又为不知如何下手而迷茫。   印刷企业要实现智能化是一个庞大的系统工程,涉及到很多版块,具体来讲,有以下几个方面的内容可以去做。   1.管理全流程信息化   从业务订单到生产计划、物流控制以及进销存和账款,这是ERP涉及的范畴。由生产主计划生成作业传票到计划排程到切纸、印前、印刷、印后,这是MES管辖的范畴。管理全流程信息化的要求是要实现经营和生产过程中完全信息透明,做到随时随地一切尽在掌控。   2.计划排程的智能化   利用人工智能技术,对生产中的任务自动计算智能安排最合理的生产计划,实现产能平衡,并实现精准的交期应答。   3.业务自动化   利用电子商务技术,实现业务订单的自动处理机制,提高与客户的沟通效率,优化客户体验。   4.印前自动化   利用智能化软件系统实现电子稿件的转档、校对和拼版自动化,以及电子文件与印前数字化流程自动对接。   5.版房自动化   在制版环节需要实现自动装版、自动除衬纸、联机精准打孔、联机冲版,冲版药液的自动控制。这样可以极大提高版房的效率,同时提高印刷效率(印版上机免打孔)。   6.印刷色彩控制的自动化   印刷机是绝大多数印刷企业的资产重心,印刷效率决定了大部分企业的效益。目前,在印刷环节,还存在大量时间浪费在调整套准、调整颜色、擦橡皮布、洗印版上的情况。   7.物流自动化   包括物料和在制品的自动搬运,以及智能仓储等。   8.中央控制中心   中央控制中心是智能工厂的信息集成处理平台和各生产单元的指令发布中心,负责生产的组织应变协调,需要将业务订单、企业资源(人力、库存、资金等)、设备状况和负载、生产进程信息、生产技术要素等所有动态信息进行集成处理,作出最科学合理的安排。中央控制中心通常以电子看板集群的形式展现。   “罗马不是一天建成的”,印刷行业实现智能化需要有一个循序渐进的过程。尽管目前业界还没有一个完美的整体解决方案,但是这几年局部智能化的技术和应用不断涌现。
如何缩短生产时间?提高产品质量?
数字工作流程是以数字化的生产控制信息将印前图像处理数据、印刷过程数据和印后加工数据整合成一个不可分割的数字化系统,使数字化的图文信息数据完整、准确地传递到各个环节,并最终加工制作成印刷成品。   当前,客户对印刷产品要求是交货期越来越短,质量越来越高,印品减少、品种增加、单价下降等。如何在更短的时间内制作出符合客户质量要求的产品是当下亟待解决的问题。而在数字工作流程中采用油墨预置可有效解决这个问题。油墨预置流程如图1所示,本文,我们就从这三个步骤入手分别介绍。
斥巨资引进的喷墨打印机,如何保养?
其一,喷墨打印过程中会产生墨雾,墨雾粘附于喷嘴表面,从而造成喷嘴脏污。   其二,喷墨头长期暴露于空气中,空气中的各种粉尘颗粒,以及喷墨过程中纸张粉屑等易吸附于喷嘴,或墨雾、灰尘/粉尘颗粒在喷嘴面聚积并与油墨混合,也会导致喷嘴面的脏污,最终影响印刷质量。   那么,喷嘴面存在异物到底会导致哪些危害?主要有以下两点。   (1)造成打印介质蹭脏。喷嘴面如有异物粘附,会引起打印介质蹭脏,最终造成打印图像的脏污等。   (2)堵塞喷嘴口,造成喷墨不良。喷嘴面的异物,如果堆积于喷嘴口附近,则会造成喷嘴口堵塞,导致无法正常喷墨,最终造成打印图像漏白等问题,影响印品质量。
数字印刷质量如何控制?
01   色彩模式   在最初对数据文件进行检查时,就应检查其色彩模式,这在彩色印刷中尤为重要。   在数字印刷中,专色印刷因能够满足客户的个性化需求而较为常用。在进行专色印刷前,需要对专色进行必要的设置,即需要选择是直接采用专色油墨进行印刷,还是把专色转换成CMYK色再进行印刷。   02   版面   数字印刷接收的文件最好是PDF或者PS等常见印刷文件格式。版面尺寸是印刷文件的净尺寸。此外,一定要保证大版文件尺寸正确,否则在后期处理时可能会返工重印。   03   版心内容   版心的基本组成要素包括文字、图像和图形。在文字方面,最常见的是字库匹配问题。当没有客户文件中用到的字体时,就需要与客户协商替换字体,或由客户提供相关字体文件,或让客户在生成PDF文件时将字体嵌入其中。在图形方面,由于其属于矢量信息,所以一般要注意色彩模式和文件格式的问题。在图像方面,首先需要对图像分辨率进行控制,一般彩色图像分辨率至少应为300dpi,灰度图像一般要求为600dpi,而黑白线条稿要求为1200dpi;其次,彩色图像的色彩模式应为CMYK,且最好保证输出为TIFF无损压缩格式,这样便于成像印刷,更有利于图像质量的完美再现。   原材料检测   从数字印刷的工艺流程来看,数字印刷使用的原材料主要是纸张和油墨,其好坏会直接影响印刷输出工作和印刷输出的色域空间。只有保证原材料的稳定,才能保证印刷输出的稳定。   04   纸张   数字印刷的承印物范围很广,但纸张仍然是主要的承印物,随着技术的发展,数字印刷对纸张性能和印刷适性有了更高的要求。数字印刷与传统印刷所用纸张的理化性能、机械性能和光学性能等方面均有所不同。
春节假期后应怎样有效维护保养印刷机
为确的印刷机在节后能正常运作,避免或减少故障的发生,请在停机放假前和节后上班后的工作按下列要求操作:   、在春节放假前应做的工作:   1、 检查印刷机低速运转的状态,并记录主电柜上电流表的读数,作为节后机器重新启动时来判断印刷机的状态是否正常的参考标准。   2、 先把水辊墨辊上的油墨洗掉,再把机组上的水墨辊全部拆下,以避免胶辊长时间挤压变形而损伤。并检查两端轴承,用起积膏保养胶辊,用擦铜水保养铜辊,并在串水辊和水斗辊上擦印版保护胶,具体使用方法请按以往的操作说明。   3、 在墨斗、墨斗键、墨斗辊清洁后均抹一层润滑油作维护保养,以防生锈。   4、 把橡皮布和衬垫及PS版全部拆掉,在橡皮滚筒以及压印滚筒的表面和滚枕上均抹少许润滑油加以维护保养,防止生锈。若印版滚筒没有安装版底胶片,则同样需在印版滚筒的表面和滚枕上均抹少许润滑油做防锈处理,若安装有版底胶片,且安装时间已超过3个月的,请将炮底胶片拆下,用酒精清洗版滚筒,未超过3个月的,请用干布擦干净胶片(滚枕上同样需均抹少许润滑油做防锈处理)。   5、 把各色组上的滚枕刷全部拆下,将其放入润滑油桶中浸泡,节后上班时再安装上。   6、 把水箱及水斗中的水放掉并清洁各色组的水斗槽,另外把PH测试探头放入保护液中以防止干涸(严禁将PH测试头放入纯水中)。   7、 清洁刷洗收纸部链条及牙排并加油保养。   8、 清洗传纸滚筒及压印滚筒叼牙与牙垫,并在润滑部分加油保养。   9、 清洁机器的全部过滤网,使用寿命一年以上的务必更换,并给整机各润滑部加油。   10、为保障和延长印刷机的寿命,建议更换主机润滑油和过滤器,并注意润滑油的型号和产地,以免加错或使用假油。   11、若机器配备有串水辊冷却设备,而环境气温有可能低于0℃,则请在冷却水中加入防冻液或者干脆放掉冷却水以防止冻裂水管及相关设备(油冷机无需放油)。   12、关掉主机电源和水箱自来水开关,把空压机内的空气和水放掉,主机内空气控制装置的空气也一起放掉。   13、清洁机器表面和清理周围环境,好用纸张把机器罩起来。   14、做好防鼠工作。在电箱、机底等地方放些臭丸(樟脑丸);严禁在印刷车间吃食物和放置食品;每台机器旁边安装两个超声波电猫,24小时开机;使用WEKO喷粉机的客户请用PS版把喷粉机中的喷粉漏斗保护起来,避免老鼠的破坏。(这个是重点中的重点!)   15、除以上内容之外,请同时完成日常例行的日、周、月保养表中的其他项目   第二、节后上班首先要做的工作:   1、 如果节后上班后发现车间气温较低时,应提前4小时将机器周围的空调打开来提升整个机器和环境的温度以达到正常印刷状态。   2、 通电之前必须检查机器油位,检查油位是否达到中线和上线之间,通电后检查油位是否在中线和下线之间。   3、 对于有串墨辊冷却设备而年前放掉了冷却水的,此时应加注冷却水。对于有串水辊冷却设备而年前放掉了冷却水的,此时应加注冷却水。串墨辊水冷水箱加防冻液,如果在没有通电循环情况下加,防冻液到不了串墨辊内部,所以要求,如果是刚刚添加,也要保证开电循环一个小时以上。   4、 主机电源接通后10分钟内不要进行任何操作,等待主机润滑油循环到机器的每一个润滑点后,方可开机运转。   5、 开启空压机,等压缩机内的空气达到设定值(自动停止)后,慢慢打开空压机的气阀向主机供气。   6、 检查设备上及滚筒间是否有异物,并正、反盘车。   7、 清洁滚筒表面后,安装橡皮布和PS版,安装滚枕刷,安装并调节水墨辊的压力。放置好水箱PH计探头,并检查设定水的参数,设定检查水的循环,检查调节计量辊和水斗辊的压力。   8、 将机器缓动1小时,检查墨辊、水辊、离合压及其他附属装置动作,检查倾听各个电磁阀动作时放气的声音以确认其是否工作正常。在机器缓动运转的同时还可以做其他准备工作。   9、 检查机器在低速状态下,确认主电柜上电流表的读数与节前停机时的读数是否一样。   10、安装新的炮底胶片(请每四个月更换一次炮底胶片)。   11、做完上述开机准备工作后,就可以开机印刷了。   温馨提醒:   鉴于国内对胶印机的实际使用情况,为维护贵司设备的良好状况,确保设备在春节后能尽快投入使用,现向贵司郑重提出以下建议:   炮底胶片(版包衬)必须4个月换一次!!   主机润滑油每6个月更换一次!!   使用一年以上的风泵过滤芯,请尽量更换,以减少耗电量!!
油墨及环境如何影响印版耐印力
印版耐印力的高低,直接关系到生产的经济效益,同时也是降低生产成本,提高产量,保证印刷质量的重要条件。凹印油墨和环境对印版滚筒耐印力的影响因素主要要有:油墨的黏度和干燥速度、硬砂粒、灰尘等杂质、油墨侵蚀性,以及化学因素的原因,下面就这些因素展开分析。   1、油墨的黏度和干燥速度   为了将多余的油墨从印版滚筒表面刮除,刮刀必需得穿透油墨墨膜,因此油墨黏度大时则需要圈较大的刮刀压力才行。因此要尽量降低油墨的黏度,以期降低刮刀的压力。   另外,油墨干燥过度,印版滚筒与刮刀之间的摩擦力相对加大,对印版滚筒的寿命也有一定的影响。还有环境湿渡过大时,造成油墨分散性变差,印版滚筒不轻易刮干净,为此就不得不相应增加刮刀的压力,也就相应增大了刮刀对印版滚筒的摩擦。   2、硬砂粒、灰尘等杂质的影响   假如油墨里面有硬颗粒,在刮墨时印版滚筒轻易被硬颗粒划伤,轻者影响印品质量,重者造成印版滚筒报废。另外承印物表面的杂质也轻易混进油墨里,时间长了积累过多,也轻易对印版滚筒造成损伤,所以尽量使承印物及油墨保持干净长短常必要的。为了除去异物,可按期过滤墨槽中的油墨或在油墨轮回系统中插入金属丝网不断进行过滤。环境中的灰尘无论落入油墨中仍是吸附到压印滚筒上都会直接损伤刮刀和版面。   油墨中的不纯物质、粗颗粒、异物等主要是由以下因素引起的:   (1)油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出、颜料发生凝集均可产生粗颗粒。   (2)部门异物由薄膜带入。薄膜因为静电原因吸附的灰尘以及薄膜中的添加剂析出较多进入油墨时,则形成异物。尤其是车间过于干燥时薄膜轻易由于静电吸附灰尘,进而造成对印版滚筒寿命的影响。   (3)用硬度高的颜料时,即使经由混炼也可能引起刀线。如红、蓝油墨等所用的颜料难以研磨,则相对易发生刀线。   (4)干燥系统吸入外界空气中的灰尘或风道长期不清理。   3、油墨的侵蚀性   有些油墨如黑墨对印版滚筒存在一定的侵蚀性,因此使用后要及时进行清洗。   4、化学因素   在油墨的出产过程中加入了一定量的活性剂,假如油墨或印版滚筒的活性过高,在印刷过程中活性物质就会较为牢固地黏附在印版滚筒上,刮刀难以完全刮净,由此不得不进步刮刀压力,进而影响印版滚筒的寿命。这时可将印版滚筒清洗干净,清除印版滚筒上已经黏附的活性物质之后,在油墨中加入专门的表面活性减缓剂,则会取得显著的效果。假如在印刷前加入表面活性减缓剂,则可起到预防作用。
丝印机所印刷的商品出现掉色,问题是什么
丝印机油墨附着力上面还是非常好的,墨层厚,而且在丝印机加工的过程里面,是不用担心会褪色的,因为丝印机的在对这方面使用材料还是非常好的。它的使用可以在一定程度上加快生产的效率,取得更好的经济效益。但有时候丝印机所印刷的商品也会出現掉色难题,这究竟是什么缘故导致的呢?   1、夹层玻璃和瓷器这类的原材料在印刷后必须开展高溫煅烧,要是溫度解决适合粘结力就能消。   2、油墨自身粘结性不足造成墨膜固着不稳固。   3、假如印刷工艺原材料是高压聚乙烯股,印刷前表层务必开展火焰处理,那样能够在印刷时提升油墨的黏着特性;假如印刷工艺原材料是金属复合材料,务必要开展脱油、除灰解决后能够印刷。印刷后依照应用的油墨开展风干,假如风干疏忽大意也会造成墨膜夺走。通常印刷工艺原材料是纺织产品必须开展硅生产加工解决令原材料防潮,那样印刷时就不易产生油墨黏着欠佳的状况。   4、印刷前对印刷工艺原材料开展脱油和印刷前解决的查验。当印刷工艺物表层粘附植物油脂类、粘接剂、浮尘物等化学物质时,就会导致油墨与印刷工艺物粘接欠佳。   5、稀释液有机溶剂采用不善。   以上丝印机印刷后掉色的原因就介绍到这儿了,人们会运用更为的加工工艺与技术性,使丝印油墨全过程更为、速度相当快、自动化技术水平更高。
关于热收缩机有哪些常见使用问题以及问题的排除方法
热收缩包装机在使用的过程中难免会出现各种问题,如果问题处理及时,就不会对生产工作造成影响,反之就会成为生产工作中的障碍。所以,在热收缩机的使用过程当中应该加以注意,学会对一些常见的问题进行分析和处理,从而确保热收缩机更好地服务于我们。   先了解一下热收缩膜包装机的热源构成,设备加热器的线路是电源线路中设置一个吸磁开关,而后到达电热管,故而在使用过程当中要检查吸磁开关的运转是不是可以正常进行,这其中如若任何一个节点和相位不能正常对接,都有可能导致热收缩机的非正常。在热收缩机运行中,线路的短路也会导致设备不能够正常工作,这就要时时确保电源供应的流畅和稳定,相关工作人员应做好这一环节的切实保障。   热收缩机的包装材料多为各种膜料,设备通过对包装膜的持续运转来完成相应的包装操作,这就需要包装膜运行的平稳与准确,若出现稍微的偏斜,就可能会影响后续的工作效果。在收缩膜包装机工作过程中,如若出现包装膜偏移的情况,就要及时进行膜卷位置和张力平衡的调整,如果调整无效,就要转而进行三角板角度的变更,要在短的时间内以快的速度解决问题。很多的热收缩机操作人员反应,包装膜切不断的情况不知道如何快速解决,很是影响工作的效率,这种问题的出现是有多种原因的,操作人员要善于快速地找到正确的原因然后针对性的解决,不能盲目地进行的扫描。
双铝膜真空包装机有哪些注意事项
双铝膜真空包装机常被用于食品行业,经过真空包装以后,食品能够抗氧化,从而达到长期保存的目的。因此被得到了广泛应用,使用双铝膜真空包装机应注意哪些问题?下面给大家详细介绍一下。   1.真空泵运转时,其油位高度应为油窗高度的3/4为宜,如低于1/2油窗高度,应及时加注高速真空泵油,油位过高或过低均对真空泵电机造成不利。具体方法请参照真空泵使用说明进行操作。   2、双铝膜真空包装机应为水平放置,环境地点要通风良好,机器必须安装保护接地线,并经常检查连接点是否接触良好,以保障人身安全。   3、双铝膜真空包装机工作前必须将加热时间及加热温度设置在合适的位置,应掌握从低到高的原则,切不可一下子将热封时间及温度设得很长或很高,以免烧坏电热部件或聚四氟乙烯封口漆布。   4、当机器工作时发出异常噪声,同时真空表的指针不动,表明真空泵运转方向可能有误,其三相电源的相位可能与出厂相位不一致,应马上关机,否则很容易损坏真空泵。此时,只需将三相电源中的任意二相对换即可(单相电源无此现象)。   5、经常检查封口部分的聚四氟乙烯漆布表面是否有异物、或不平整,以确保封口质量。如有损坏应及时更换。   6、检查机器各部位螺丝有否松动,真空室左右移动是否灵活。活动部位及油孔应加注适量的润滑油。   7、双铝膜真空包装机工作时遇紧急情况,按急停按扭,机盖可自行打开。   8、双铝膜真空包装机工作结束后,应切断总电源。

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